钻头、点数钻头、含钴钻头、高钴钢钻头、直柄普长涂层钻头、采用德国高钴钢材质精制、做工靓。超耐用、适合各种材质加工。高速钢麻花钻至今仍是金属切削刀具中使用量最大的刀具之一。例如，在德国机械加工中每年约消耗5000万支麻花钻，这些麻花钻的直径绝大部分为φ6～14mm。而我国的高速钢麻花钻年产量已达到3亿支，年产值约占刀具产品年总产值的36%。但麻花钻存在以下缺陷 1 标准麻花钻主切削刃上各点处的前角数值内外相差太大。钻头外缘处主切削刃的前角约为+30°；而接近钻心处，前角约为-30°，近钻心处前角过小，造成切屑变形大，切削阻力大；而近外缘处前角过大，在加工硬材料时，切削刃强度常嫌不足。 2 横刃嫌长，横刃的前角是很大的负值，达-5 4°～-6 0°，从而将产生很大的轴向力。 3 与其他类型的切削刀具相比，标准麻花钻的主切削刃很长，不利于分屑与断屑。 4 刃带处副切削刃的副后角为零值，造成副后刀面与孔壁间的摩擦加大，切削温度上升，钻头外缘转角处磨损较大，已加工表面粗糙度恶化。以上缺陷常使麻花钻磨损快，严重影响着钻孔效率与已加工表面质量的提高。解决或改善上述问题可采用下列措施： 1 采用切削性能更好的新型刀具材料，例如超硬高速钢或硬质合金。新型刀具材料的硬度与耐磨性高于普通高速钢，故可提高钻头的切削性能；但是它们的韧性和可加工性将降低，必须予以注意。在普通高速钢麻花钻上用PVD方法进行表面涂层，亦可获得很好的切削效果。 2 改变标准麻花钻的结构，主要是改变钻头螺旋槽的槽形。现用标准麻花钻的槽形基本上还是一百多年前的形式，麻花钻固有的缺陷多由这种传统结构所造成。国内外有很多新的槽形结构，在一定条件下可以改善麻花钻的切削性能。但结构的改进只能在刀具制造部门，故工作较难进行。多年来，虽有人在这方面进行研究探讨，但工作进展不大。 3 在标准麻花钻的结构基础上，通过刃磨改变和改善麻花钻切削部分的几何参数，从而提高其切削性能。这种方法简便易行，形式多种多样，常为生产单位操作人员所乐于采用。“多刃尖钻”即是其中的一种刃磨形式。 “多刃尖钻”的切削效果与修磨前的普通麻花钻相比，“群钻”有前角比较合理、钻削力降低、耐用度提高、钻孔质量改善等优点；而且，分屑、断屑、排屑性能亦较好。 1 前角分布较为合理　基本型“群钻”与普通麻花钻各段切削刃上前角的数值由附表可见。除外刃(AB段)前角基本未变外，其余各段切削刃上前角均有所加大。圆弧刃(BC段)上前角加大10？～14？，内刃(CD段)上加大15？～20？，横刃上约加大5？。加大前角，可减小切屑变形，降低切削力及切削温度。 2 钻削力和钻削扭矩得到降低 切削试验表明，在碳素结构钢上钻孔时，“群钻”的轴向力比普通麻花钻约降低35％～47％，扭矩约减小10％～30％；在钻削灰铸铁时，“群钻”的轴向力约降低35％～50％，而扭矩仅加大2％～8％；在钻削有色金属时，“群钻”的轴向力和扭矩分别降低25％～40％和15％～19％。钻削力和钻削扭矩降低后，有利于降低切削温度及提高钻孔质量。 3 分屑、断屑、排屑得到改善 由于外刃、圆弧刃和内刃交接处有明显的转折点，而且一侧外刃上还开出分屑槽，故能保证良好分屑。切屑变窄后有利于断屑和排屑。在这种情况下，如施加切削液，则切削液较易到达孔底与钻尖，能充分发挥冷却、润滑作用。 4 钻头耐用度提高 切削试验与现场验证表明，“群钻”切削部分的磨损比普通麻花钻明显减缓，耐用度显著提高。一般“群钻”的耐用度可提高2～3倍。 5 钻孔质量提高 由于横刃磨窄，定心作用好；两个侧刃尖和圆弧刃对钻头均有稳定、定向作用；且轴向力显著减小，故“群钻”钻孔时不易走偏，提高了钻孔精度。钻削过程平稳，切屑变形减小，也有利于提高钻孔表面质量。